PC性能優(yōu)異，透明度較高，沖擊韌性好，耐蠕變，使用溫度范圍寬。PC的熔融粘度對剪切率的敏感性小，而對溫度的敏感性大，無明顯熔點，熔融體粘度較高，高溫下樹脂易水解，制品易開裂。

針對這些特性，我們特別要注意區(qū)別對待：

1、要增加熔體的流動性，不是用增大注射壓力而應采用提高注射溫度的辦法來達到；

2、要求模具的流道、澆口短而粗，以減少流體的壓力損失，同時要較高的注射壓力；

3、樹脂在成型加工之前需進行充分的干燥處理，使其含水量控制在0.02%以下；

4、此外，在加工過程中對樹脂還應采取保溫措施，以防重新吸濕；

5、不僅需要合理的制品設(shè)計，還應正確掌握成型工藝，如提高模具溫度，對制品進行后處理等可以減少或消除內(nèi)應力。視產(chǎn)品的不同狀況及時調(diào)正工藝參數(shù)。

成型工藝

原料干燥：PC類塑膠，即使遇到非常低之水份也會產(chǎn)生水解而斷鍵、分子量降低和物性強度降低之現(xiàn)象。

因此在成型加工前，應嚴格地控制聚碳酸酯之水份在0.02%以下，以避免成型品的機械強度降低或表面產(chǎn)生氣泡、銀紋等之異常外觀。PC對水極其敏感，所以注塑前必須充分干燥，使其含水量降低到0.02%以下，PC一般干燥條件：100~120℃，時間至少4小時以上。

注射溫度：必須綜合制品的形狀、尺寸，模具結(jié)構(gòu)。制品性能、要求等各方面的情況加以考慮后才能作出。

一般在成型中選用溫度在270~320℃之間，過高的料溫如超過340℃時，PC將會出現(xiàn)分解，制品顏色變深，表面出現(xiàn)銀絲、暗條、黑點、氣泡等缺陷，同時物理機械性能也顯著下降。PC對溫度也很敏感，熔體粘度隨溫度升高而明顯下降，料筒溫度250~320℃(最好不要超過350℃)，適當提高溫度料筒溫度對PC塑化有好處。必要時內(nèi)應力退火，烘爐溫度125~135℃，時間2小時，自然冷卻到常溫。

注射壓力：過低或過高的注射壓力都會使制品出現(xiàn)某些缺陷，一般注射壓力控制在80-120MPa之間，對薄壁，長流程，形狀復雜，澆口較小的制品，為克服熔體流動的阻力，以便及時充滿模腔，才選用較高的注射壓力(120-145MPa)。從而獲得完整而表面光滑的制品。

保壓壓力及保壓時間：保壓壓力過小，補縮作用小易出現(xiàn)真空泡或表面出現(xiàn)縮凹，保壓壓力過大，澆口周圍易產(chǎn)生較大的內(nèi)應力，在實際加工中，常以高料溫，低保壓的辦法來解決。保壓時間的選擇應視制品的厚薄，澆口大小，模溫等情況而定，保壓時間的長短可通過澆口封口時間的試驗予以確定。

注射速度：對PC制品的性能無十分明顯的影響，除了薄壁，小澆口，深孔，長流程制品外，一般采用中速或慢速加工，最好是多級注射，一般采用慢-快-慢的多級注射方式。

模溫控制：85~120℃，一般控制在80~100℃就可以，對形狀復雜，較薄，要求較高的制品，也可提高到100-120℃，但不能超過模具熱變形溫度。 模溫高以減少模溫及PC料溫的差異，可以降低制件的內(nèi)應力。

螺桿轉(zhuǎn)速與背壓：由于PC熔體粘度較大，從有利塑化，有利排氣，有利塑機的維護保養(yǎng)，防止螺桿負荷過大，對螺桿的轉(zhuǎn)速要求不可太高，一般控制在30-60r/min為宜，而背壓控制在注射壓力的10-15%之間為宜。

助劑的使用：PC在注塑過程中要嚴格控制脫模劑的使用，同時再生料的使用不能超過三次，使用量應為20%左右。